一、多工位冷镦機各部件的性能要求
(1) 曲軸與機體、沖擊連杆的連接均采用高耐磨合金銅瓦連接，承載力大，使用壽命長，維修成本低。
(2) 機體采用添加合金的球鐵鑄造而成,抗拉強度高，耐磨性好。
(3) 采用二級齒輪傳動系統，傳動效率高，傳動力矩大。
(4) 配備氣動離合刹車器，降低電機功率能耗。
(5) 切料系統采用導闆驅動切刀杆，導闆往複運動，切斷力直線傳送，力大穩定且動态平衡性好。
(6) 挾鉗系統可以翻轉或平移，利于成型工藝安排。
(7) 配備變頻調速裝置，可在一定範圍内無極調速。
(8) 配備故障檢出器及安全保護裝置，設備故障時自動停機，給予設備和工模具最大保護。
(9) 送料箱安裝止推裝置，提高送料精度。
(10) 潤滑系統油路設計簡潔高效，在保證循環過濾的基礎上能有效起到保護沖棒和工件的作用。
二、工件原材料的選用
(1) 原材料必須進行球化退火處理，其材料金相組織爲球狀珠光體。
(2) 爲了盡可能減少材料的開裂傾向，提高模具使用壽命還要求冷拔料有盡可能低的硬度，以提高塑性。
(3) 原材料的尺寸精度一般應根據産品的具體要求及工藝情況而定，多工位冷镦機一般來說對于縮徑和強縮尺寸精度要求低一些。
(4) 原材料的表面質量要求有潤滑薄膜呈無光澤的暗色，同時表面不得有劃痕、折疊、裂紋、拉毛、鏽蝕、氧化皮及凹坑麻點等缺陷。
(5) 要求原料半徑方向脫碳層總厚度不超過原材料直徑的1%。
(6) 爲了保證冷成形時的切斷質量，要求原料具有表面較硬而心部較軟的狀态。
(7) 原料應進行冷镦試驗，由于冷作硬化使變形抗力增加。要求材料對冷作硬化的敏感性越低越好。
三、冷镦成型油的選用
(1) 具有優良的極壓潤滑性能，耐高溫性能、極壓抗磨性 、防鏽性及高溫抗氧化安定性能。提高加工件的精度和光潔度，能防止模具燒結，滿足标準件及非标件的多工位成型加工，能完全勝任冷镦不鏽鋼工件加工。
(2) 可以将油煙以及 "漂泊霧”減少到最低限度，滿足含強縮模的多模沖床加工螺帽之嚴格要求。
(3) 對變型量比較大的産品有很好的加工性能，如空心、高強度螺栓、套筒、不鏽鋼空心、半空心鉚釘等的成型加工。
(4) 能有效保護沖棒(沖針)及模具，延長使用壽命，降低綜合成本。
(5) 散熱效果好，避免了冷成型過程中工件及模具局部溫度過高。
(6) 高耐溫性能好，不易産生油泥。低氣味、低煙霧，保護操作環境。
(7) 具有一定的防鏽性，能滿足加工過程工序間防鏽要求。
(8) 能滿足苛刻的冷镦不鏽鋼成型加工及大變型量的碳鋼成型加工。
四、操作多工位冷镦機的注意事項
1、工作前做到:
(1) 檢查刀闆、切料刀杆、沖頭、凹模等應完好無崩裂，安裝正确緊固牢靠。
(2) 調正切斷機構後必須檢查與凹模夾之間的間隙，嚴禁不經檢查就開動設備。
(3) 在切料刀杆已折的情況下，必須把凸輪槽中的滾輪取出後方可點動設備。
(4) 認真檢查設備安全防護裝置是否完好，防止劇烈振動而松脫造成故障。
(5) 檢查冷镦機潤滑冷卻系統油路是否通暢，如有異物應立即清理，冷镦成型油不足時應及時添加。
2、工作中做到:
(1) 開動設備時隻有在斷開進料裝置的情況下，才準開動主電動機帶動飛輪回轉。隻有等待飛輪全速後才準接通進料裝置。停止設備時，應先斷開進料裝置再停主電動機。
(2) 不準将滑塊停在"死點"的位置上，如滑塊停在"死點"上時，隻準用人工盤動飛輪的方法來糾正，不準開動設備。
(3) 加工的棒料或盤料一定要清潔，料頭毛刺要磨掉，不準使有扁料。
(4) 經常注意盤料架的工作情況，發現混亂應立即停車。盤料加工到快完時，應将料尾從盤架上脫出。
3、工作後做到:
(1) 依次關閉多工位冷镦機各系統，然後切斷電源。
(2) 将冷镦機擦拭幹淨，工作台面塗防鏽油。
(3) 每次運行或維護之後做好記錄。
(4) 發生故障必須立即停多工位冷镦，查明原因消除隐患。
